Peer Review 同儕評鑑

Peer Review 同儕評鑑﹐常見於學術研究﹐針對某項研究結果﹐經過其同儕的審查﹐才認可其研究成果﹐在企業界所作的某些研究﹐有時也會作Peer Review, 甚至軟體﹑財務也要經過Peer Review﹐避免無心的錯誤﹐提高報告或軟體的品質。

cycle time, flow time

flow time: 在建造大型客機之類的大型工程中﹐有所謂 flow time﹐指的是工件(如飛機)在某工作站的停留時間﹐或者說是工件的流動時間﹐例如飛機的機翼組裝工作站﹐可能需要六天才能完成﹐那此工件就是6天流動一次﹐此工作站的flow time 就是 6 天。

cycle time:指的是整個組裝生產線的速度﹐例如每三天一台飛機﹐那麼他的cycle time 就是 3 天。

那麼 flow time 與 cycle time有何關係呢？如果排程需要的 cycle time 是 3 天﹐工作站的 flow time又是六天﹐問題如何解決？此時必須排兩組人馬﹐分別組裝兩架飛機﹐這樣就可以每三天送出一台飛機﹐達成cycle time 三天之目標﹐那麼為何不是增加人手使 flow time降到3天呢？flow time之降低有其限制條件﹐譬如飛機組裝有空間的限制﹐我們無法在狹小的空間中擠進很多的工作人員﹐也就是說flow time 無法任意降低。

那麼何謂 lead time ?它是所謂的前置時間﹐指客戶下單到收到產品所需的時間﹐當然跟flow time 與 cycle time相關﹐但是還有材料庫存狀況、手上累積訂單等其他因素﹐這些都會影響訂單交貨的前置時間。

參考資料： Reducing Flow Time in Aircraft Manufacturing by Jackson S. Chao, Stephen C. Graves

表面塗裝硬度測試

Standard Test Method for Film Hardness by Pencil Test,表面塗裝硬度測試﹐最常見的就是鉛筆測試﹐由ASTMD-3363所定義﹐最後一次修訂是西元2000年﹐此測試方式的優點是簡單﹑快速﹐不需 要昂貴的設備﹐缺點則是測試變異太多﹐容易有爭議。例如鉛筆硬度不同供應商之間的變異﹑不同批量之間及批量內的變異﹑檢驗人員的操作變異等。若此件驗之結果要作為是否允收之標準﹐則買賣雙方應當就使用何種鉛筆達成共識﹐以減少變異。

簡單介紹其測試方式：
待測物品平穩放置桌面﹐由檢驗員手持鉛筆與待測物品成45度﹐以固定力量向外推出約6.5mm﹐鉛筆之硬度由6B開始漸次加高6H﹐直到鉛筆留下痕跡後記下鉛筆之硬度值﹐此即為待測物的硬度。

也有供應商為了減少測試之變異﹐提供簡易治具﹐確保測試時之角度﹑施力等保持穩定﹐以增加測試之可靠度。下圖就是部份簡易治具的圖片。

　　　　　　　　
圖片轉載自 Elcometer 公司網站

參考資料：
ISO 15184
ASTM D-3363-05

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TQM與TPS

豐田製造系統(Toyota Production System, TPS )與TQM(Total Quality Management)
TQM早期在日本稱為TQC (Total Quality Control)﹐相對於豐田自行開發的 TPS ﹐豐田的TQC顯然低調許多﹐豐田自1961年開始推動TQC﹐1965年得到戴明獎﹐1970年得到日本品質管理獎﹐與TPS成為豐田的重要支柱﹐兩者的關係密不可分﹐具有相輔相成的夥伴關係﹐分述如下：

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導入TPS之後可以給TQC增幅效果：

1.品質改善：因為TPS無庫存的生產方式﹐使庫存劣化所導致的不良減少﹐因為過多搬運所導致的不良也會減少﹐所以品質會得到改善。
2.品質不良的顯在化：因為無庫存﹑有問題立即停線的生產方式﹐所以品質問題會立即顯現﹐大幅提高品質意識﹐提高全員對品質管理的參與！
3.調查行動迅速：因為無庫存﹐使調查行動迅速﹐提出對策時也比較不會受庫存之牽制！
4.品質不良對策迅速：品質不良的顯在化﹐使問題立即被處理﹐無庫存也迫使問題必須立即處理﹐使不良對策迅速。

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導入TQC之後可以給TPS的增幅效果：

1.品質保證：有高品質的生產﹐使TPS無庫存生產方式得以進展。
2.方針管理：TQC的方針管理﹐由上而下的整合管理階層的理念與行動﹐這樣的做法也對TPS產生的助力！
3.培養幹部改善能力：透過TQC的導入﹐改善基層幹部的改善能力﹐給予TPS助力。
4.品管圈活動：隨著基層幹部的能力提升﹐使最基層的品管圈活動也有了大進展﹐許多品質﹑效率問題都被提出來改善﹐TPS得以進展！


參考資料： 豐田系統的原點　 　 　 中衛發展中心發行

RMS roughness, 均方根粗糙度

RMS roughness 是 Root Mean Square roughness的縮寫﹐也有記作R_q的用法﹐是目前常用的表面粗糙度的量測指標之一。

理論上﹐RMS roughness 的量測﹐需要等距離量測若干點的粗糙高度（相對於基準高度）﹐然後將這些高度平方和的平均值開發﹐就得到RMS roughness, 實際上目前量測粗糙度的儀器都可以直接讀出RMS roughness值。

ISO 14000

ISO 14000 是 ISO 與環境相關之一系列標準：

ISO 14020：Environmental Label and Declaration
ISO 14030：Environmental Performance Evaluation
ISO 14040：Life Cycle Assessment
ISO 14062：Design For Environment
ISO 14063：Environmental Communication

ISO 19011：Environmental Management System Auditing


參考網站： ISO TC027

Failure Modes and Failure Effects Analysis (FMEA) 失敗模式與效應分析

FMEA失敗模式與效應分析﹐此工具廣泛應用在產品開發﹑製程開發中﹐作為提高設計品質之工具﹐因為其應用範圍有有許多其他名稱﹐如DFMEA(Design Failure Modes and Effects Analysis), PFMEA (Process Failure Modes and Effects Analysis)﹐通常用制式的表格來協助FMEA之進行﹐有需要表格的朋友請點選下面的連結即可下載﹐下載之後應按各公司內部之需要作修正！

FMEA表格下載

Application Specific Integrated Circuit, ASIC

Application Specific Integrated Circuit, ASIC：專用積體電路﹐常用來整合系統之電路設計﹐以一顆ASIC取代許多零件﹐提高整合效率﹐降低成本。

品質機能展開(Quality Function Deployment, QFD)

品質機能展開(Quality Function Deployment,QFD)起初被稱為品質表(Quality Table)﹐由日本Mitsubishi Heavy Industry所發展﹐而後被更進一步發展為QFD﹐以所謂的Quality House的矩陣分析方式﹐漸次將顧客之聲(Voice of Customer, VOC)轉化為可以執行的工程規格﹐確保所發展的產品是顧客所需要的﹐確保客戶滿意度。

參考資料：The quality Handbook by Jack B. ReVelle, John W. Moran,Charles A. Cox

Product Stewardship

早期環保的訴求﹐是以工廠為中心﹐要求污染者付費﹐確保製程排放物不至於污染環境﹐相對於這樣的觀念﹐Product Stewardship是一個以產品為中心的環保訴求﹐由原料取出﹑製造過程﹑包裝與運送流程到最後的產品報廢﹐所有對環境的衝擊都要妥善關護﹐而要求產品設計者﹑原料提供者﹑產品製造者﹑通路商﹑消費者﹑產品保修系統與回收系統共同承擔環保責任﹐因此Product Stewardship又被稱為產品延伸責任(Extended Product Responsibility, EPR)﹐它是一個對產品環境衝擊全程(from cradle to grave)且全方位的關護系統。

為了推廣Product Stewardship﹐亦有倡議以租用制度來代替販售制度的說法﹐透過租用制度來延伸產品提供者的責任﹐同時這樣的做法也有利於產品維護﹑保修﹑零組件回收等有利環保之作業。

Product Stewardship 不容易以簡單一辭來翻譯﹐有待高手出招﹐給我們一個擲地有聲的中文！

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Specific Stiffness 比勁度

Specific stiffness比勁度﹐所謂勁度是指物體抵抗變形的強度﹐也就是單位變形量所需的施力(k=P/d﹐P為施力,d為變形量)﹐至於比勁度則是指單位質 量所擁有的勁度﹐下圖是各種材料的比勁度示意圖﹐就抵抗變形的效率而言﹐比勁度越高的材料效率越高﹐也就是重量輕強度夠的材質。



參考網站資料：
1. wikipedia
2.http://www-materials.eng.cam.ac.uk/mpsite/interactive_charts/spec-spec/IEChart.html

塑膠分類標誌(Resin Identification Code)

塑膠分類標誌(Resin Identification Code)﹐此為美國塑膠協會(the Society of Plastics Industry, SPI) 以協助回收為目的所發展之分類標誌。

因應環保意識的要求﹐塑膠類產品必須在適當位置標示材質﹐便利後續的回收的分類作業﹐下圖是目前的塑膠材料的分類標誌。



其中3號的V﹐是我們常用的PVC材質。

導入塑膠材料分類標誌注意事項：

1. 根據ISO11469﹐凡是重量超過25克之零件﹐必須加上材質標誌。
2. 材質標籤以模內成形(mold-in)最優先﹐以雷射燒寫次之﹐印刷再次之﹐最後才是以貼標籤為之﹐主要考量是最終回收的容易度。

參考資料：
美國塑膠協會(the Society of Plastic Industry)網站

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Degradable Polymer 可降解聚合物

Degradable Polymer 可降解聚合物﹐乃相對於那些無法自然裂解的聚合物說得﹐我們常稱的塑膠就是無法自然裂解的聚合物。可降解聚合物的自然裂解方式分成多種：

Biodegradation: 生化裂解﹐利用微生物將聚合物裂解為無害的物質﹐如碳﹑水等。
Phtodegradation:光裂解﹐聚合物之分子鏈經陽光中之紫外線照射而斷裂﹐分解成無害的物質。
Chemodegradation:化學裂解﹐聚合物透過化學處理而裂解為無害的物質。

採用可自然裂解的聚合物﹐是綠色產品設計的方向之一﹐世界各國都投入相當之人力與資源作此方面之研究﹐期盼有一日可以取代石化提煉的﹑無法自然裂解的聚合物﹐減輕環境的負擔。

Brominated Flame Retardant, BFR 溴化阻燃劑

溴 化阻燃劑(Brominated Flame Retardant, BFR)因為在燃燒時會釋放多種有毒物質﹐在電子產品中之BFR則以deca-BDE及TBBPA為主﹐歐盟在其電子電機危害物質(RoHS)禁令中﹐已 經於2006年中禁止PBB及PBDE等溴化阻燃劑之使用﹐HP與Dell等IT大廠也都宣示將逐步禁用BFR於產品中﹐以符合綠色產品之原則！

節拍時間(Takt Time)

所謂節拍時間(TaktTime)與一般所用週期時間(Cycle Time)有所不同！

Takt 源自德文﹐其意為指揮棒﹐takt time又成為日文之外來語タクトタイム﹐直譯為節奏時間﹐此字在一般的用法常常與週期時間相混淆﹐但是在豐田製造系統(Toyota Production System,TPS)對此字之使用﹐則有特殊且嚴謹之意義﹐說明如下：

豐田製造系統秉持只在需要的時候提供所需數量的產品﹐因此它對製造單位的標準時間有不同於一般週期時間的定義﹐節拍時間會因為客戶的需求量不同而隨之變更。

根據客戶的需求量﹐除以工作時間﹐所得者就是節拍時間！

例如客戶每週需要800件﹐而每週工作五天﹐每天工作8小時﹐則節拍時間為(5 x 8) / 800 = 0.05小時﹐並且時整條生產線像交響樂團一般地以同節拍工作！

當客戶需求量降低時﹐按照週期時間的觀念與做法﹐生產線可能會因此產生過多的半成品或成品﹐但是按照節拍時間的做法﹐生產線則降低節拍時間來因應﹐多餘的 人力則調動到需求量增加的產品上。反之﹐當需求量增加時﹐節拍時間的做法則是增加人力﹐降低節拍時間﹐提高產出速率﹐這是週期時間與節拍時間最大的不同﹐ 這也是TPS的重要觀念之一。

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生命週期評估(Life Cycle Assessment, LCA)

所謂生命週期評估(Life Cycle Assessment, LCA)包括許多面向的評估﹐包括

1.生面週期的成本評估﹐包括產品的採購成本﹑使用成本﹑維護成本及報廢成本等﹐不過我們在此暫時專注於環境衝擊評估。

2.生面週期之環境衝擊評估﹐包括產品原料環境衝擊評估﹑產品製造階段的環境衝擊評估﹑包括產品報廢階段的環境衝擊評估﹐面對日益覺醒的消費者環保意識﹐ 缺乏環境意識的產品終將失去競爭力﹐因為環境衝擊必定導致成本之增加﹐產品設計者在眾多設計選擇之中如何做最佳選擇呢？LCA之評估可以避免局部最佳化的 選擇﹐例如使用階段最少環境衝擊的產品可能在報廢階段嚴重衝擊環境﹐又如在製造階段的最佳環境衝擊選擇﹐可能在使用階段耗費大量能源等﹐LCA以全方位的 思考﹐全生面週期的考量﹐協助產品設計者做出對環境衝擊最少的產品設計﹐是產品環保設計的方案之一。

所謂生命週期環境衝擊評估﹐包括產品從原料到成品到報廢過程中﹐消耗之資源（以及相對地球之總存量）﹑消耗之總能源﹑排放之總污染以及可以回收重複使用之資源總量之總評估。

產品環保設計(Design For Environment, DFE)

產品環保設計(Design For Environment, DFE)

因應全球消費者對環境保護的要求﹐以及隨之而起的環保法令﹐企業必須確保產品能友善環境(Environment Friendly)﹐除了可以符合全球各地區的環保法令要求﹐更可以提升企業形象﹐提升產品佔有率﹐並改善公司營收！

根據美國研究學會的研究﹐設計階段已經決定了產品對環境衝擊的七成﹐一旦產品設計完成﹐製造﹑使用甚至報廢處置時對環境的衝擊已經確定﹐執行者能夠改變的已經無多！

DFE是一套系統性的方法﹐將環境考量加入產品設計的流程中﹐降地產品之生命週期中對環境的衝擊﹐也是全方位產品設計的一環﹐也有人將他稱作Ecodesign,Green Product Design, Environment Design等。它關注產品之製造前（原料採購等作業)﹑製造中﹑包裝與通路﹑使用維護及報廢處理五大階段的環境衝擊﹐而這些關注必須在設計階段加以考量﹐DFE乃因應這樣的需求所產生之工具！

Toyota production system 豐田生產系統

以日本豐田汽車公司為代表的一種生產製造系統，一般簡稱 TPS。

TPS的概念已廣泛用於各種製造業甚至服務業，非僅限汽車工業，為現代製造系統的主流之一。TPS的核心思想為消除浪費和持續改善，因其認為系統的各項活動皆必須有其附加價值。但真實的系統是存有許多浪費，即無附加價值的活動﹐因此必須進行改善以消除這些浪費，使系統各項活動皆有其附加價值。而改善是無止境的,所以必須進行持續改善。在TPS的系統特徵上，有下列的各項

1. 拉式系統- 即前工程的生產數量，是依後工程的需求而定；而非如傳統的生產系統前工程的生產數量係依排程而來.，因此不易造成庫存.

2. 目視管理- 以6S活動為基礎，系統的各種狀況皆可隨時取得，不隱藏問題，以隨時進行改善.

3. 彈性資源- 即以多能工和泛用機為工作基礎，以便能彈性運用各項資源

4. 謹慎品質- 將品質查核機能設計在製程中，使生產的產品在製程中即具有品質概念.，非只靠檢驗

5. 及時生產- 只生產需求量，過多和不及皆屬浪費

導入TPS的益處在於強化競爭力，這可由TPS的創始者豐田汽車公司得到證明，但導入TPS也必須具有耐心，並非一蹴可及！

產品最終處置(End of Life Treatment)

End of Life Treatment產品最終處置﹐指產品不再使用時﹐其報廢的處置方式﹐包括重複使用(例如現在的碳粉夾)﹑拆解後回收(如部份螺絲﹑塑膠料等)﹑直接回收(如包裝材料等)。

因為科技演進之極為快速﹐目前產品之汰換速度遠大於前﹐這樣的現象尤以電子之消費產品為甚﹐尤其電子產品之電路板更是污染密集之材料﹐其塑膠外殼又因為防火需求而加入阻燃劑(flame retardant)﹐這使得塑膠燃燒時產生大量的戴奧辛(Dioxin)﹐因此電子產品的最終處置已經成為企業主不可忽視的課題﹐其解決之道必須由產品設計開始！類似這樣的產品設計考量稱為Product DesignFor Environment ﹐或稱為綠色產品設計(Green Product Design)。

下圖所示﹐是Ricoh公司所提出之彗星循環圖﹐說明了產品最終處置的由內而外的概念﹐當產品不再發揮設計時之功能時﹐企業可以透過維護以延長產品之壽命 ﹐下一個層次則是透過維修更換零件﹐以延長產品壽命；次之則是將報廢之產品內堪用的零件回收﹐供作維修或再製造之用；無法為收使用之零件﹐則採用拆卸之後 回收其原材料再利用；連材料都無法再利用的產品﹐則考慮回收其能源﹐作為燃燒材料之用(輪胎之回收常常作為水泥廠之燃料之用)﹐最後才是掩埋處理。



參考資料：
1. DESIGN FOR ENVIRONMENT: A METHOD FOR FORMULATING PRODUCT END-OF-LIFE STRATEGIES　 by: Catherine Michelle Rose
2. http://www.ricoh.com/environment/policy/6.html

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Seven Wastes, Seven Mudas, 七大浪費

大野先生在他的「追求超脫規模的經營--豐田生產方式」的書中說﹐『因此適用豐田生產方式的前提﹐是將各式各樣的浪費徹底的列舉出來：』
大野先生在書中所列舉的浪費﹐被稱為七大浪費：

1. 過度生產的浪費：
所謂生產過多的浪費﹐是在還不需要的時候生產過多的成品或半成品。這過度生產的成品及半成品在工廠中到處堆放﹐使生產線之流動無法順暢﹐延長了交貨的前置 時間﹐增加工廠中的儲存空間與資金壓力﹐減緩了管理系統對問題的反應速度﹐也間接地降低了品質水準﹐同時大幅增加製造成本﹐是最大的浪費！

2. 等待的浪費：
工作人員常常因為各種原因等待﹐因為設備需要人員監控而等待﹑等待工件好進行下一工程﹑等待零件﹑產線不平衡等﹐這些等待都造成了成本的增加﹐可以作為工廠改善的重點。

3. 搬運的浪費：

4. 加工的浪費
5. 庫存的浪費
6. 動作的浪費
7. 不良品的浪費

Statistical Inference, 統計推論

Statistical Inference統計推論：人類常常必須在少數抽樣數據的情況下﹐作成決策或結論﹐統計推論就是提供作成結論的工具或理論。

統計推論一般分成估計(Estimation)與檢定(Hypothesis Test)﹐估計又分成點估計(Point Estimation)與信賴區間估計(Interval Estimation)兩種。

在估計理論﹐除了讓我們可以估計母體參數(Mean & Variance 均值及變異數)﹑推算估計之精度﹑在目標精度條件下所需的抽樣數目。點估計用來估計母體參數值﹐例如樣本平均數可以用來作母體平均值的點估計值﹐樣本變異數可以用來作母體變異數的點估計值。

簡介幾個專有名詞：
Point Estimate 點估計值
Point Estimator 點估計式
Point Estimation 點估計（指推算出點估計值的整個流程)
Interval Estimation 區間估計 (推算出區間估計值的整個流程)
假說檢定用來判定是否可以否定某一假說﹐待續。

Quality Movement, 品質運動

它指舉國工商界重視品質。甚至於以近乎宗教般熱情投入全組織的全面品質管理（Total Quality Management 即 TQM）。

日本的(Japan's Quality Movement) 約為1950-1990；美國的為1980年代。

母體(Population),樣本(Samples),抽樣(Sampling),隨機抽樣(Random Sampling)

母體(Population),樣本(Samples),抽樣(Sampling),隨機抽樣(Random Sampling)這些都是統計名詞

所謂母體是我們所欲了解的群體﹐也就是我們要研究的對象﹐例如某生產線每天產出的產品﹐樣本則是那些我們抽檢的產品﹐透過所抽出的樣本﹐我們判斷當天所產出產品的品質特性﹐也作為品質的決策﹐例如是否同意出貨﹑是否需要調整產線的生產參數等。

統計的目的之一﹐是透過少量的樣本﹐對母體的特性加以推估﹐因此如何進行抽樣才能讓樣本忠實反應母體之分布﹐是一個重要的議題！所謂隨機抽樣﹐使母體中的成員都有均等的機會被抽中﹐使樣本之特性分布與母體之特性分布儘可能接近！

Univariate, Bivariate, Mutivariate Distribution 單變量﹐雙變量與多變量分布

單變量分布(Univariate)：若我們指關心母體的某項特性﹐如產品之抗拉強度﹐則此母體分布稱為單變量分布
雙變量分布(Bivariate)：若我們關心母體的兩項特性﹐如產品的抗拉強度與重量﹐則此母體分布稱為雙變量分布
多變量分布(MultiVariate)：若我們關心母兩項以上的特性﹐如產品的抗拉強度﹑重量與抗壓強度﹐則此母體分布稱為多變量分布

Quartile 四分位數, Quartile Deviation 四分位差

Quartile四分位數：將資料依序排列﹐四分位數是位於資料個數中﹐四個等分點上的數值﹐因此每個固定區內有三個四分位數﹐由小到大依次為：

Q1第一四分位數(lower quantile)：約有四分之一的資料小於它﹐四分之三的資料大於它
Q2第二四分位數(median)：約有一半的資料小於它﹐另一半則大於它﹐有就是中位數
Q3第三四分位數(upper quantile)：約有四分之三的資料小於它﹐四分之一的資料大於它


兩個相鄰的四分位數之間﹐大約包含了四分之一的資料個數。

舉例說明：6, 7, 15, 36, 39, 40, 41, 42, 44, 46, 49﹐其 Q1 = 15, Q2 = 40, Q3 = 44

n 為樣本大小﹐則
Q1位置 = (n+1)/4
Q2 位置 = (n+1)/2
Q3位置 = 3(n+1)/4
問題是﹐當計算的位置非整數時要如何處理？

Quartile Deviation, QD, 四分位差：所謂四分位差QD = (Q3-Q1)/2

在有些應用上﹐會使用QD代替全距(Range,R)﹐用來表示資料的離散程度。

相關連結：box-and-whisker

Work In Process, WIP

Work In Process 生產線內加工中的半成品﹐簡稱WIP﹐英國作：Work in Progress﹐不過縮寫同樣是WIP。WIP 常被用來當作工廠或企業運作良痞的指標﹐堆積如山的 WIP﹐表示管理不善﹐許多的成本因此增加﹐例如交貨的前置時間(lead time)會因此變長﹐積壓資金也會成為成本的一部份﹐同時品質問題因此不能及時顯現等！

Cycle time 週期時間

在一個生產流程的各個工作站中,作業時間最長的工作站所需的時間,謂之該流程的週期時間. 例如, 某一流程有10個工作站, 其中第8站作業時間最久,需時35秒,其它各站皆小於等於35秒,則該流程的週期時間為35秒, 週期時間主要的功能在計算該流程在一定時段內產能.

計算法如下 :
　　　　　　　 某一時段產能 = 所要計算產能的時段 / 週期時間

同上例, 週期時間為35秒, 如果想知道 8小時產能 則為 8/ 小時(35秒/3600) = 822(pcs).

又由上式可知, 想提高產能,可由減少流程週期時間著手. 即進行工作改善.

t distribution, t 分配

t distribution, t 分配：是在1908年由William S. Gossett以Student的筆名所法表﹐用在以小樣本推論變異數未知之常態分配母體推論。

此分配也是頗受歡迎的t 檢定之基礎所在。

t 分配之變異數較常態分配為大﹐如上圖所示﹐小樣本之 t分配較低矮﹐當抽樣數漸件增 t分配有集中之現象﹐最後趨近於常態分配

Six Sigma, DMAIC, DMADV, IDOV, DIDES

六標準差活動始於摩托羅拉﹐但是後來被許多國際性大公司所接受﹐並且投入人力執行﹐在這些執行的過程中﹐也將其執行方法按自己公司的需要加以修正﹐引此有了許許多多不同的執行方案(Problem-solving process﹐分別簡述如下：

1. DMAIC: Definition-Measurement-Analysis-Improvement-Control 這是摩托羅拉所提出的原始執行方案﹐參見Six Sigma, 六標準差之說明
2. DMADV: Define-Measure-Analyze-Design-Verify 這是摩托羅拉針對DFSS (Design For Six Sigma)所提出的執行方案﹐當另闢空間說明之。
3. IDOV: Identify-Design-Optimize-Validate) 此乃GE所提出並應用之方案﹐當另闢空間說明之。
4. DIDES: Define-Initiate-Design-Execute-Sustain 乃顧問公司 Qualtec Consulting Company 所提出並推廣﹐當另闢空間說明之。

Predetermined Motion Time Study

PMTS (Predetermined Motion Time Study)﹐在中文上稱為預定動作時間研究, 是一種以標準值建立工時標準的一種方法﹐基本上它將許多基本動作的工時標準值﹐在進行工時分析時﹐將生產的動作分解成許多標準動作﹐再將這些標準動作的工時加總﹐這樣就得到所謂預定工時(Predetermined Time)﹐這個預定工時也成為標準工時。

參考資料﹕
預定動作時間系統

Conformance Quality, Design Quality

Conformance Quality一致性品質﹐這裡的一致性指的是產品品質是否與設計規格相符﹐也就是製造品質與設計規格相符的程度﹐因此也有人將它翻譯為製造品質！

Design Quality 設計品質﹐這是相對於Conforamnce Quality的說法﹐是指那些設計入(Design-in)產品中的品質特性﹐例如一輛車有哪些配備﹐是否有安全氣囊﹑HID頭燈﹑AFS自動轉向頭燈等。

理論上說﹐Design Quality 加上 Conformance Quality就成了客戶感受到的品質﹐但是可靠度則在時間軸上作用﹐決定了產品是否可以長時間讓客戶滿意！

Design Quality的另一項意義﹐是指產品『設計過程』的品質以及是否滿足功能性之外的品質要求﹐例如設計時程﹑設計成本﹑產品成本﹑可靠度﹑可維護度等等的掌握。

ANSI, ASME

ANSI 是 American National StandardsInsttitute美國國家標準學會　http:/www.ansi.org　

ASME 是 American Society of Mechanical Engineering美國機械工程學會　http://www.asme.org

ASTM International

ASTM 為American Society for Testing and Materials ﹐之字首縮寫﹐美國測試與材料協會。目前已經是國際組織﹐所以末尾加了International﹐目前會員來自百來國家約3萬會員﹐200員工。

網站： http://www.astm.org

這網站除了英文外，還有日本和簡體字版【由中国标准化研究院国家标准馆维护】
The American Society for Testing and Materials (known better as ASTM International) is a not-for-profit standards organization focused on developing voluntary codes and regulations for technical materials, products, systems, and services. Established in 1898 to set standards for railroad steel, the organization also works in such areas as petroleum, medical devices, consumer products, and environmental assessment.
ASTM International publishes its technical specifications in the Annual Book of ASTM Standards, a more than 70-volume set. 這套的簡介在JSA的代賣處有簡介。

Part Complexity 零件複雜度

統計品管(Statistical Quality Control, SQC)以管制產品或製程之變易(Variation)為主旨﹐但是對於人為疏失(Human Error)則力有未逮﹐有賴降低產品或零件之複雜度﹐以減少人為疏失之發生！

關於零件複雜度之評估﹐專家學者提出了一些指標：A. 零件數量作為衡量指標﹐細分如下：
1. 零組件之零件數目
2.每個零件內之特色(feature)數量﹐如盲孔﹑內切(undercut)﹑薄牆等。
3. 製程零件所需之製程數量﹑設置(setup)及步驟B.

以零組件製造之困難度為指標﹐細分如下：
1. 材料成形困難度
2. 零件特色(feature)的困難度評估
3. 零件大小與重量
4. 零件製程設置(setup)之困難度
5. 零件製程之困難度
6. 零件運送﹑處理及儲存困難度7. 公司之相關經驗與技巧

參考資料：A Global Conformance Quality Model by C. Martin Hinckley

NIST(National Instute of Standards and Technology

美國國家標準與技術局(NIST) --它是美國商業部(Department of Commerce)的一個法定機構，也是美國國家標準機構(American National Standards Institute, ANSI)的一員。其任務為「以國家利益為主，和產業界在技術、量測和標準等領域上共同發展和應用」。(with the mission of working with industry to develop and apply technology, measurements, and standards in the national interest.)

1901-88年名稱為the National Bureau of Standards.

It conducts four major programs: the Measurements and Standards Laboratories, a number of highly technical research facilities in such fields as electronics, chemical science and technology, physics, and information technology; the Advanced Technology Program, which explores not-yet-possible technologies; the Manufacturing Extension Partnership, a nationwide network which offers technical assistance to small businesses; and the Malcolm Baldridge National Quality Award, an award given for excellence in business performance in either manufacturing, service, or small business.【這項「品質獎」已委託ASQ負責處理】

官方網站：http://www.nist.gov/

NRE (NonRecurring Engineering) Expense, 一次性工程費用

所謂NRE(NonRecurring Engineering) Expense 或 Cost, 是指新產品開發過程中所發生的一次性費用﹐例如人力支出﹑治具支出﹑產品測試支出等﹐這些費用有賴大量生產後之利潤賺回﹐對於國內某些ODM/OEM廠商而言﹐有些客戶會同意支付此一NRE費用﹐尤其是那些開發中途停止﹐或是完成後沒有生產的開發產品﹐通常客戶會支付此一NRE費用！

NIH(Not Invented Here) Syndrome, 非我發明症候群

NIH (Not Invented Here) Syndrome 可以直譯為 "非我發明症候群﹐此一現象在工業界極為普遍﹐凡非我族類之美意一慨拒絕﹐也就是我們常說的部門主義﹐產品研發部門與製造部門間的門戶之見尤其嚴重﹐對於產品與製造相關之設計改善意見﹐常常不能為研發部門所接受﹐對於所謂全方位產品設計淪為口號﹐與我們強調的團隊合作(Team work)觀念背道而馳！

這NIH（"not-invented-heresyndrome"）的另一翻譯和企管應用探討，請參考華人戴明學院所出版『加速度組織』。無視自己所屬組織以外之創意等行為樣式。 凡非我族類之美意一概拒絕。

日文：「自ら所属する組織以外の情報を無視する行動様式(NIH症侯群/「自前主義症候群」。

例：Even more striking for an organisation that has suffered from not invented here syndrome, Rockefeller is teaming up with InnoCentive, an online business that posts problems and offers rewards to innovators who solve them.
--Rockefeller revolutionary

窒化處理 Nitriding

所謂窒化處理(Nitriding)﹐這是日本方面的用語﹐台灣通常稱為氮化處理﹐在模具或金屬表面上做一層薄薄的氮化層﹐可以增加他的耐磨性質﹐氮化的處理﹐有許多方法﹐最好找到廠商直接討論﹐找到最恰當的方法﹐或者在網路上直接搜尋氮化處理的廠商﹐至於其應用，可用在壓鑄模具、鍛造模具、鋁擠型模具等。

Temperature (Thermal) Cycling Test, 溫度循環, 熱循環測試

Temperature Cycling 或 Thermal Cycling是最常用來篩選零件或半成品的測試﹐測試的條件包含下列四項：

溫度改變的速度：　 10 C/min
溫度循環次數：　 　 15 cycles
高低溫範圍：　 　 　-40 到 60 C
是否開機測試：

上述的條件﹐必須依照個別產品的應用狀況調整這套方法經常使用在電子產品或塑膠零件等﹐容易受環境影響的產品上；在新產品開發上﹐用來早期了解產品弱點以求改進；在量產品上﹐則用來監控製程是否有異常等。

Dr. Kano & Attractive Quality, 狩野博士與魅力品質

Attractive Quality(魅力品質)是由狩野紀昭博士所提出﹐它將品質分成無差異品質(Indifferent)﹑魅力品質(Attractive)﹑一維品質(one-dimension)及必須(Must-be)品質等四類。後三類的品質被用以滿足客戶的Excitment Needs, Performance Needs, Basic Needs.

我們用下圖來解釋狩野博士的論點﹐y軸表客戶滿意度﹐值越大滿意度越高；x 軸表品質特性的達成程度﹐值越大表示達成度越高。

無差異品質：這些品質特性的有無﹑好壞等﹐不會改變客戶的滿意度﹐換句話說這是客戶不在乎的品質特性。
魅力品質：缺乏這些特性部會造成客戶的負面反應﹐但是擁有這些特性則可以提高客戶滿意度﹐某些品牌據具有的品牌魅力就是這一類的品質。
一維品質：這些品質特性的有無等﹐與客戶的滿意度成一維的等比關係﹐如每公升汽油的里程數之類的的性能特性﹐都屬於此類品質。
必需品質：這些品質是屬於必需的功能﹐缺乏時造成不滿意﹐擁有時卻不能提升滿意度﹐例如旅館內的衛生紙﹐不能沒有﹐但更多的衛生紙也不會令客戶更加滿意。

相關資料：Kano analysis

Shainin DOE 7 Tools, Shainin實驗計畫七法

傳統的DOE需要艱深的統計理論基礎為後盾﹐現在談DOE甚至都要依賴軟體﹐包括田口式實驗計畫法也有同樣的問題﹐ShaininDOE 7 Tools為品管怪傑Shainin所提出﹐這套方法的DOE的因子數目上限4﹐進行Full Factorials Experiment﹐至於實驗的前置作業則是利用依些相對簡單的方法﹐刪除假因子﹐只留真因子進行Full Factorials Experiment﹐他的工具組包括

Muti-Vari
Components Search
Paired Comparison
Variables Search
Full Factorial Experiment
B vs. C
Scatter plot
等七大工具

FITs, 十億小時失敗數

FITs (Failures in Time)其直譯應該是定時失敗次數﹐但事實及上它的單位是Failures/billion hours 每十億小時之失敗次數﹐縮寫為 FITs(s為多數之意思）。

在實務上要如何取得FITs之預估值呢？實際測試的可行性不高﹐因為費時曠日﹐實際上乃透過大量實驗﹐例如1000台硬碟同時運作300小時失敗數為1﹐則FITs= [1/ (1000 x 300)] x 10E9 = 10000

FITs.與FITs 相關的詞有 MTBF, MTTF

Precedence Diagram, 先後次序圖

Precedence Diagram,先後次序圖﹐先後圖﹐用來表示事件發生先後關係的示意圖﹐在新產品開發上﹐用來作各種零組件組裝次序的示意圖﹐產品工程師在做零組件細部設計時﹐可以依此示意圖來提升產品的易組裝性﹐



1. 避免產生組裝干涉

2.盡量避免零組件之間組裝先後次序的限制﹐這樣生產線安排工作站時彈性較大﹐比較不會產生工作站之間不平衡之情況。



下圖是一張著裝時各種動作與衣物間的先後次序示意圖﹐有箭頭連線的才有先後關係的限制﹐至於排列在圖的上下列關係﹐則無實質意義。例如穿好褲子 (Pants)﹐才能穿左鞋(leftshoe)﹑右鞋(rightshoe)與梆腰帶(belt)﹐至於左鞋與右鞋間則沒有箭頭﹐因此就沒有先後限制之關係。

Bathtub Curve, 浴缸曲線

Bathtub Curve,浴缸曲線﹐許多產品出廠後的失敗率分布具有這樣類似浴缸的形狀﹐稱之為浴缸曲線。

浴缸曲線的前段﹐失敗率較高﹐屬於產品脆弱的的嬰兒早夭期(Infant Mrotality, Early Failure)﹐此時的產品因為製造﹑組裝與零件等不良﹐造成初期失敗率較高﹐許多產品因此規劃了熱機或燒機測試(Burn-in or Run-inTest)﹐希望能將這些早夭的產品在生產線過濾出來！燒機時間的長短﹐與這段時間的長短有關。

浴缸曲線的中段﹐失敗率非常穩定﹐屬於隨機失敗﹐這段時間的推估﹐是我們估計產品保證期長短的重要依據﹐至於保證期間的成本﹐則與這段期間的失敗率有關。

浴缸曲線的後段﹐因為零組件的壽命已經接近﹐失敗率漸增﹐稱為磨損期﹐或老年期。

Reliability Growth, 可靠度成長

Reliability Growth可靠度成長﹐指產品透過設計與製程的的改善﹐其可靠度而時間增長的狀況。當然此一增長有賴產品設計與製造團隊之合作﹐持續改善產品之可靠度﹐所以可以期待下一代產品可靠度的提高。

TAAF (Test, Analyze And Fix)是Reliability Growth的努力過程！

參考資料：
MIL-HDBK-189 (1981)
Juran's Quality Handbook(5thEdition)
Engineering Design for Producibility and Reliability

STRIFE (Stress-Life) Testing 應力壽命測試

STRIFE(Stress-Life)Test,應力壽命測試﹐以超過正常使用環境之應力範圍﹐測試原型(prototype)或初期試產之樣品﹐強迫可能失敗模式(potential failure mode)之現象產生﹐藉此改善產品之設計。

類似的做法有 HALT(Highly-Accelerated Life Test)。

MTBF平均失效間隔時間, MTTF 平均存活時間

MTBF (Mean Time Before Failure)適用於失效後可以修復的產品﹐用來估計產品出場或修復後﹐下一次發生失效的間隔時間。

國立編譯館學術名詞資訊網的翻譯繁多﹐如平均無故障時間﹑平均無失效時間﹑平均失效間隔時間﹑平均故障間隔時間等﹐我們採用平均失效間隔時間之翻譯。

MTBF=1/k﹐為單位時間失效率(k)的倒數。


MTTF (Mean Time To Failure)適用於失效後無法修復的產品﹐表示產品出廠到失效之平均時間﹐也就是產品的平均壽命。

國立編譯館學術名詞資訊網的翻譯繁多﹐如平均故障壽命﹑平均存活時間﹑平均失效時間等﹐我們採用平均存活時間之翻譯。

MTTF=1/k　為單位時間失效率(k)的倒數。　

與這兩個名詞相關的用語還有 Durability, Reliability 等。

Reliability, 可靠度

Reliability 可靠度﹐詳細說明如下：Reliability is defined as the probability that a system will perform it'sintended function under some specified operating conditions, for a specifiedperiod of time. (參考資料 2)
可靠度乃某系統在特定操作條件下﹑特定時間範圍內﹐完成設定功能之機率。

常用的單位有MTBF,MTTF等。

其他的敘述有：
Reliability is quality of time. (參考資料 2)
長時間之品質謂之可靠度

Reliability is quality changing over time. (參考資料 1)
可靠度乃品質隨時間之變化都強調時間﹑品質與可靠度之關係。

參考資料：Engineering Statistics Handbook, Juran's Quality Handbook (5th edition)

Operational Definition, 操作(型)定義

Operational Definition操作型定義（國立編譯館學術名稱資訊網）或作業定義（戴明博士四日談）﹐在製造與品管上﹐可以用以補充規格之不足。

例如一隻5公分長的圓棒﹐半徑規格為4+/-0.1﹐這個規格看似完整清楚﹐但是缺乏作業定義卻讓我們不知道如何界定驗收標準﹐例如這半徑規格是要量測那些位置？還是整隻圓棒任何位置都不可以超出定義的規格？還是使用Go-Nogo Gage 檢驗即可？

產品設計工程是在定義規格時﹐必須根據零件或產品的使用需要﹐在文件或補充文件上清楚定義作業定義﹐指定量測的位置﹑方法﹑工具等﹐這樣產品的驗收才會有一致的標準！

戴明博士多次強調操作定義的重要性﹐甚至說：『An operational definition is one that people can do business with.』﹐少了作業定義﹐我們連生意都作不下去了！

參考資料：
Out of the crisis(中譯本轉危為安）﹐
戴明博士四日談
國立編譯館學術名稱資訊網。

Andon, 行燈, あんどん

Andon,行燈﹐あんどん：為江戶時代照明用的手提用燈籠﹐在製造現場使用的警戒等也被稱為あんどん﹐用來警戒缺料﹑停線﹑不良等生產現象﹐促使間接維護人員﹐儘速到達現場﹐將問題排除﹐也有提醒管理人員的作用。

Value Engineering價值工程

GE 遠自 1940 年左右即投入資源﹐進行所謂價值工程（Value Engineering﹐簡稱 VE）的研究﹐這套做法被許多後來研發的產品開發工具所言沿用！

這套方法是在二次大戰期間由GE的Lawrence D. Miles所發展﹐類似的應用有Value Management 及Value Analysis﹐至於其應用的最佳時機是在概念設計階段(conceptual design stage)﹐所得到的好處最多。

他的整個流程可以劃分為四步驟：
1. 清楚定義各部零組件的功能
2. 比較功能與規格﹐確定所定的規格乃設計功能之所需
3. 分析達成功能之成本﹐並尋求其他替代設計
4. 簡化設計﹐找尋滿足同樣功能需求之最佳設計

Prediction of Reliability, 可靠度預估

可靠度預估﹐常用的方法有三種

parts count method--使用在設計初期﹐以零件數量及對應的不良率預估產品的可靠度
stress analysis method--將設計應力與環境應力考慮進去預估零件不良率進而預估產品可靠度
design similarity method--當採用全新零件時﹐可採用相近設計之零件進行可靠度之模擬推估

A Prediction is just as good as the assumptions made for the prediction.

Kaizen and Kaikaku, 改善與改革

Kaizen　改善　かいぜん　continuous improvement 指全員參予的﹑持續性的改善活動﹐以消除流程中的浪費為主旨。

Kaikaku　改革　かいかく radical improvement 泛指組織之中較大的變革

Variable & Attribute Data, 計量與計數資料

Variable Date 為計量資料﹐為可以量測的產品特性﹐如重量﹑長度﹑真圓度等。

Attribute Date 為計數資料﹐是指那些只能特性符合與否的判定資料﹐例如產的外觀是否符合標準﹑噪音質是否超出標準等。

以計量資料為管制對象之管制圖﹐稱為計量管制圖﹐如X-bar R管制圖。

以計數資料為管制對象之管制圖﹐稱為計數管制圖﹐如p管制圖﹑n管制圖等。

Gemba, Genchi, Genbutsu, 現場﹑現地﹑現物

Gemba: げんば現場 ﹐The Toyota way 的定義是The actual place where the real value-added work is done.是指附加價值產生之所在﹐謂之現場。但更中肯的說法是生產活動所在的場所﹐謂之現場。吾人到現場後﹐客觀﹑耐心地觀察環境(Genchi﹐げんち﹐現地)與作業對象(Genbutsu﹐げんぶつ﹐現物)﹐遇到疑問以問五個為什麼的精神﹐必定能夠做到有效改善。

豐田生產方式的建構者﹐大野耐一先生嘗說：『我是個十足的現場主義者』﹐可見現場對改善的重要性！

Producibility, 可生產性

Producibility, 可生產性﹐乃是新產品設計的量測指標之一﹐用來量測一個新產品是否可以被低成本﹑高品質的製造出來。

參考資料：
國立編譯館學術名詞資訊網
MIL-HDBK-727：美軍可生產性產品設計指導手冊(Military Handbook: Design Guidance for Producibility) (點選左側連結即可下載)

Reliability Allocation, 可靠度分配

Reliability Allocation可靠度分配：定義與分配組成的零配件的可靠度﹐以達成最終成品可靠度目
標之方法﹐謂之可靠度分配。

最簡單的方法是平均分配﹐假設有一成品由五個零件所串接而成﹐目標可靠為90%﹐則每個零件
分配到的可靠度就是98%﹐因為0.985=0.90.﹐這個分法簡單直覺﹐卻不是好方法﹐因為每個零件達成相同可靠度的成本及困難度各不相同﹐決定可靠度時應該將成本與困難度納入考慮﹐類似的議題還有公差分配及產線上的良率分配。

Derating, 減載﹑降額

國立編譯館學術名詞資訊網：
生產自動化 derating 減載
造船工程 derating 降[低]額[定]馬力
航空太空名詞 stress derating 應力減額
工業工程名詞 derating 降額度

Derating：降低定額﹑降級。

在產品設計上（常見於電子﹑電機工程）﹐工程人員往往會利用Derating的方式﹐來提高產品的可靠度(Reliability)。

通常零件會有所謂的額定使用條件﹐如額定電壓﹑額定電流等﹐工程師不會將這些額定條件充分利用﹐反而是將它們放在比較低度使用的環境下﹐例如較低的電壓﹑電流﹑溫度環境下﹐這就是所謂的Derating﹐也就是降低定額或降級使用﹐以提高產品的可靠度。

Quality Dikes, 品質之堤

Life behind quality dikes, 生活在品質之堤的保護之下
日文： (質という堤防に守られた生活). ...

這是 J. M. Juran 在1970年的文章{消費者主義與產品品質}提出的觀念：認為現代社會生活是在品質之堤的保護之下才安全無虞。

DIKE 防護堤 建一圍堤作為控制或限制危害物質以防止其流進下水道、堰、溝渠、河流或其他水溝中。

2006年（47屆）日本的品質月（11月）的「第一線職場」之主題還提出它，不過dikes忘記加複數而用Life behind quality dike。

HALT & HASS 加速壽命測試與應力篩選

HALT, Highly Accelerated Life Test,加速壽命測試﹐但實際HALT之目的不在於驗證產品﹐而是透過非常嚴苛的環境測試﹐很快地找出產品之弱點﹐藉以提升產品的可靠度。HALT較常用於新產品開發階段﹐透過早期找出產品弱點﹐避免在產品開發的後期所遭遇的重大設計變更。

HASS, Highly Accelerated Stress Screening,加速應力篩選﹐根據HALT的實驗結果﹐訂定適當的HASS測試環境﹐用以取代過去電子產品常用的﹐100%的Burn-in篩選﹐速度快且可以找出過去不易找出的不良現象。HASS也可用來分析客戶退回的商品﹐過去所謂NTF(No Trouble Found)不良現象﹐可以透過較為嚴苛的測試環境而顯現﹐客戶針對NTF的重複抱怨可以因此減少！

AGVS, 無人搬運車系統

AGVS, Automated Guided Vehicle system, 無人搬運車系統

國立編譯館學術名詞資訊網：
生產自動化: 無人搬運車系統　
工業工程名詞: 自動導引車系統;無人搬運車系統　
電子計算機: 自導車輛系統


AGVS為工廠﹑自動倉儲系統內﹐常見的無人搬運車系統﹐可依照設定之路徑﹐自動行走搬運物品。

Root Causes Analysis,根本原因分析

根本原因分析有許多工具號稱可以幫得上忙，譬如說「凡事接連問它五回為什麼？」（five whys）

一種常見的根由分析是制度分析，深入表面的事故發生者的人為疏忽，了解背後的各層管理者應負的責任，如現場管理不周（如PDSA不周），中堅幹部管理不當（如以交貨期限為優先考量），甚或高層領導失職（如忽視產品安全性的要求）等等。

「特殊原因」與「共同原因」的意義和管制圖之應用、相關的不同改善策略等戴明理念，為預防及持續改善之根本。思考和許多應用例，參考Deming的{轉危為安}，特別是第11章。

要如何知道我們找到的是否真正的root cause呢？從結果看﹐從根本原因所下的對策(solution)可以根本解決問題﹐反之則不能。從過程看﹐我們從不斷的問為甚麼的過程中﹐究竟我們得到的答案是現象﹐還是原因？如果是現象﹐則其背後必有原因待追尋﹐本此精神則根本原因必能無所遁形！

舉例說明：(參考 Toyota Production System:Beyond Large-scale Production中衛發展中心有中譯本)

#1Why:為何機器停機了?因為機器超負荷﹐所以保險絲燒了（保險絲燒了只是現象﹐背後還有原因﹐因此不能換保險絲了事！）
#2Why:為何機器超負荷？因為軸承潤滑不夠（軸承潤滑不夠仍然只是現象﹐不能只是換新軸承了事！）
#3Why:為何軸承潤滑不夠？因為潤滑幫浦不能充分給油（是幫浦壞了嗎？聽起來不能只是換幫浦了事！）
#4Why:為何幫浦不能充分給油？因為幫浦軸心磨損﹐機器震動給油不順（軸心磨損是現象還是原因呢？是正常壽命的磨損嗎？繼續追問！）
#5Why:為何軸心提前磨損？因為切削屑掉入軸心（切削屑掉入軸心﹐當然只是現象﹐不能清除了事﹐繼續追問！）
#6Why:為何切削屑會掉入軸心造成磨損？因為沒有裝過濾網（沒有過濾網是現象還是原因？可能只是管理不良的現象！繼續追問！）
#7 Why .........

沒有追到真正的原因﹐就是十個為什麼也要問下去﹐大野耐一所的五個為什麼﹐只是強調追根究底的精神！重點在於Rootcause是否找到了﹐不必拘泥於問了幾次！

ISO 9000, 9001, 9004

ISO (the International Organization of Standardization)國際標準組織﹐建立全球性標準工供企業對照參考﹐並藉以進入世界市場。ISO 9000系列條文﹐ 則是一系列品質經營(Quality Management)之需求(Requirements)與指導方針(Guild lines)ISO 9000系列由 ISO下設之技術委員會(Technical Committee) TC176所屬之次委員會 SC2所編撰﹐於西元2000年改版之最新版本﹐包括了下列三大系列條文：

ISO 9000:2000 定義基本觀念與用詞解釋
ISO 9001:2000 界定ISO 9000系列之基本要求
ISO 9004:2000 提供導入ISO 9000系列之指導方針

JIS, JSA 日本工業規格與工業標準協會

JIS (Japanese Industrial Standard)：日本工業規格或日本工業標準﹐由日本規格協會(Japanese Standard Association)所發行。JSA (Japanese Standard Association)工本規格協會由大日本航空技術協會(Dai Nihon Aerial Technology Association) 及日本能率協會(Japan management Association)內相關規格部門﹐於昭和20年(1945)商工大臣認可後合併設立。協會之目的為工業標準化及規格統一之相關教育﹐並對日本之技術提升及生產效率之改善有所貢獻。

參考資料：http://www.jsa.or.jp/